Tema: Mi nueva fresadora CNC

Hola a todos.

Como muchos sabrés hace tiempo que compré a Ketchak su fresadora CNC:

http://www.prittonline.es/mecanicado-cnc.html

... pero claro, siempre pica el gusanillo y quiere uno algo mejor, por lo que decidí venderla y comprar otra que me permitiese trabajar todo tipo de metales.

Pues esta es la máquina que me he comprado:





Los accesorios:



Tras desmontar la electrónica, limpiando la parte posterior:



Lo que salió (solo de la parte de atrás):



Fijaros en el motor del Z. Aquí podéis verlo tras desmontarlo:



... bien bañadito en aceite y suciedad.

Podéis ver muchas más fotos aquí:

https://picasaweb.google.com/1072953...eat=directlink

Tras la adquisición tocaba hacerle una buena mesa a medida y un armario donde "encerrarla".

Aquí podéis ver los diseños que preparé.

La estructura de la mesa:



La construcción con la parte central, donde apoyará la máquina en acero estructural de 40x40 de 4 mm. El resto, también de 40x40, pero de 2 mm.

La mesa, ya cerrada y con sus puertas:



Y ahora ya con patas y ruedas:



También me estoy haciendo el diseño de la máquina en sí para tenerla y para la simulación con Camworks.

Continúo en mensaje aparte.

Una de las ruedas que he puesto a la mesa:



Son 6, cada una de 130 kg.

Una de las patas que pondré a la mesa:



La bomba de taladrina:





El filtro que usaré para la taladrina:





Con estos accesorios de PVC haré el alojamiento para el filtro de la taladrina:



Aquí podéis ver el que será el variador para el torno:



La columna:



Base y columna ensamblados, junto con las guías lineales del eje Z:



Más a continuación.

Bueno, pues aquí podéis ver los avances.

... desmontando la máquina para limpiarla en condiciones:

https://picasaweb.google.com/1072953...21763732/Syil2

... y la mesa, de la que ya poco me falta:





Lo que serán las puertas:



Esto será la parte superior, con caída para la taladrina:





Este, el depósito para la taladrina:



... y como avanza el diseño en 3D:

Otro poco:

Más:

Aalgo que creo interesante y es al forma en que se montan los rodamientos:

Continuamos:

Voy dividiendo los posts por el tema de la limitación de número de imágenes.

Seguimos poco a poco avanzando.

Ya tengo la máquina limpita ... y todos los componentes desmontados.

El proceso ha sido: Limpiar con agua y jabón, aclarar, WD40, limpiar y aceitar.

Unos retoques a la mesa:

En el fondo, dado que tenía que pasar por al puerta de mi "despacho - taller", de 70 cms. y necesitaba 4 cms más, le he puesto un ángulo de 90º de 40 mm y para garantizar la estanqueidad, un poco de neopreno:



También he puesto un poco de neopreno en los laterales por estanqueidad, insonorización y evitar vibraciones:



Un detalle de las guías que alojarán los tableros del enclouser propiamente dicho:



El agujero para desagüe:



También he puesto un poco de neopreno bajo la base de la máquina para que no transmita vibraciones a la mesa:



Antes de fijar la base a la mesa he comprobado que estuviese perfectamente alineada:





Y aquí la podéis ver limpita a falta de aceitar:

Detalle de como lleva sujeta cada pieza: Dos o cuatro tornillos y (no sé exactamente como se llaman) unos pasadores que imagino pondrían tras realizar el alineamiento:



En cada eje lleva una de las guías sujetas, aparte de los tornillos habituales con tres pieza hechas al efecto, las que realmente no le veo mucha utilidad:





La parte posterior:





Aquí podéis ver uno de los alojamientos de las piezas que antes comentaba: La verdad es que imagino que su importancia tendrán para modificar la fundición para su alojamiento:



La parte posterior, abajo:



La carcasa posterior tras haber sido modificada quitando el cajón de la electrónica y eliminando el fondo innecesario:



Como podéis ver, la anchura que gano es digna de tener en cuenta:

De esto:



A esto:

La carcasa del cabezal: Es un embellecedor que tapa la parte frontal del motor y da alojamiento al cuadro de mandos manual.



La electrónica que aún tengo que modificar para dar cabida a una placa que iba en la parte superior de la cubierta trasera junto a una fuente de alimentación de 5V:



Motores y límites:



Cabezal limpito y aceitado:



Mesa:



Los husillos ya montados en sus soportes:



Este es el aceite que me han aconsejado para la bomba engrasadora:



También sigo avanzando en el diseño en 3D.

La máquina:



Y el enclouser:

Poco a poco avanzando.

Por suerte he recibido un pedido que hice a Polonia con componentes electrónicos. Principalmente IP68 (estancas) iguales a las que llevaba la máquina.

Durante la semana también he encargado los tableros y ya están cortados, pintados y montados.

La máquina también está prácticamente montada a falta de la electrónica.

Aquí podéis ver un poco los avances:

El husillo del eje Y, montado:



El eje X, montado:



El amortiguador neumático del eje Z:



... y la máquina (mecánica) prácticamente ya montada:



He enfundado los cables de motores y límites:





La cubierta trasera:



... y puesto el tubo IP68 (me tocó desmotar el marco):



Después de montar el marco otra vez:

Aquí podéis ver cómo montaré el armazón del enclouser: Las juntas van a ir solamente atornilladas por lo que para estanqueidad (tanto para el ruido como para la taladrina), le pongo una base de neopreno:



También he hecho ya el hueco para poder meter toda la electrónica en la caja original, incluyendo el segundo inverter para el futuro torno:



Y ya montado el armazón del enclouser:

Bueno, pues seguimos avanzando a medida que el tiempo va permitiendo.

He instalado toda la electrónica en su ubicación:



La he colocado en el interior de la caja de electrónica:



Y también he puesto el interruptor general fuera, a cuyo lado irán el del 4º eje y el del futuro torno:



Aquí podéis ver las conexiones del motor, con un cable normal y corriente:



He sustituido el cable por uno apantallado:



Y también he avanzado en algunas de las conexiones:





Por último, he colocado el husillo principal, colocado la correa del motor y ajustado la distancia:



Un saludo.

Seguimos.

He preparado el panel de mando manual para alojar dos tacómetros:

Originariamente:



Las pantallas de los tacómetros instaladas:



Vista frontal:



Las placas de control de los tacómetros instaladas en su ubicación con sus correspondientes separadores:



He hecho un agujero y lo he roscado para sujetar la base del sensor:



... que más o menos irá tal que así:



La carcasa del cabezal en su ubicación:



El frontal presentado:

El cableado lo he enfundado:



... y en la manguera IP68:



Los cables pasados:



... y el último cable, con conexión RJ45, también pasado:



Bueno, pues ya tengo todo el cableado pasado, me queda empezar a hacer las conexiones.

Hola a todos.

Bueno, pues he seguido avanzando y, a falta de algunos detalles, ya tengo la máquina funcionando.

Aquí podéis ver las tomas para motores de los ejes, límites y futuras para el torno:



Las mismas tomas con las conexiones conectadas:



Las tomas para conexiones de motor del husillo, eje Z, interruptor motor y panel de mandos:



Las mismas con las conexiones conectadas:



Vistas generales:





Vistas con la máquina en funcionamiento (mejor dicho encendida):





La caja de electrónica, donde aún tengo que ordenar algunos cables para poder poner las tapas de las guías de los cables:



Vista del interruptor general y del del cuarto eje. El agujero que se ve debajo es para el general del torno:

A falta de sujetar correctamente, aquí podéis ver el cableado:



Las conexiones de la caja de electrónica:



Problemillas que me he encontrado:

No conté bien las conexiones que necesitaba y he tenido que tirar de unas de una fuente de alimentación de PC, las que sustituiré para que queden todas iguales.

Una tontería pero que me ha vuelto loco y aún tengo que ver cuál es el problema y cómo soluccionarlo:

El panel de mandos manual lleva, entre otras conexiones, una RJ45.

Me estaba volviendo loco porque la máquina se encendía, pero no se mostraban las letras en el LCD ni respondían los mandos.

He comprobado los cables: Lleva tres partes. He comprobado cada una de ellas individualmente y están correctas.

Finalmente puse un cable directo y vi que funcionaba correctamente.

Es decir, que lo único que me queda son los "enchufes" RJ45 que compré, que, por el motivo que sea, no están realizando su función.

Otra tontería:

He sacado una toma de 12 V directamente del transformador que lleva la electrónica.

... pues no lo he conectado aún porque no soy capaz de que comprobar el voltaje con el multímetro ni cuál es positivo y cuál negativo.

El sistema de filtrado:

El filtro propiamente dicho:



Adaptador con rosca:



El filtro con el adaptador puesto:



Adaptador de diámetro:



El adaptador de diámetro montado:



Adaptador de diámetro del anterior para el tubo que servirá de carcasa:



El anterior adaptador montado:



Así queda la entrada:

El tubo principal:



Así irá el filtro dentro del tubo:



El tubo montado:



Así queda el filtro dentro del tubo:



Manguito:



El manguito montado:



Tapa inferior:



La tapa inferior montada:



Adaptador a rosca para la tapa:



El adaptador montado:

Otra vista en la que podéis ver la rosca:



El filtro en sí es de 125 micras, las que creo que serán suficientes para su función.

Por si acaso, en la parte inferior habrá un pequeño desnivel, por lo que la taladrina, después de pasar por el filtro, saldrá "rebosando", quedando cualquier resto en el "suelo" de la carcasa.

Desde la salida irá al depósito.

El filtro podrá desmontarse, pudiendo sacarse por la parte superior.

Filtro terminado, a falta de algunos detalles.

Y esto es todo por el momento.

Como podéis ver he avanzado mucho, pero aún me queda también mucho.

Un saludo.

Iniciado por Rafa91

Guau, pedazo de máquina, y muy buen worklog. Tienes ya pensado algunos trabajos para ella? jeje

Saludos!

Pensados tengo muchos, principalmente y de momento en lo que respecta a construcción de herramientas y utillaje para la propia máquina ... los que llegue a hacer es otra cosa.

Iniciado por kkturbo

Madre mia, que trabajo y menudo worklog,no tengo ni idea de estas maquinas, pero solo viendo el trabajo realizado es digno de admirar, ahora un video demostrativo en funcionamiento y ya seria la leche.
Enhorabuena.

Todo llegará ... aún queda mucho trabajo por delante.

Iniciado por kkturbo

Solo por curiosidad, cuanto tiempo te ha llevado el proyecto??.
Has mencionado a Ketchak, aun recuerdo un bloke Ketchak 4 que tuve en cobre, un chusco cobre con dos agujeros,jajaja.Que simple era, no se para que tanto rollo de diseño hoy dia,jejeje.

La máquina que me llegó a mediados de enero y desde entonces estoy peleando, tomando medidas, montando, desmontando, eligiendo materiales, pidiéndolos ...

Aún me queda "acoplarle" un motor para torno para tener torno y fresadora en una misma máquina, más las puertas, la refrigeración y la iluminación.

Un saludo.

No, no pasó nada.

Simplemente, por decirlo de alguna forma, se me quedó pequeña.

Aunque era de aluminio era muy robusta. De hecho la persona a la que se la vendí está mecanizando acero en pasadas muy pequeñas.

Un saludo.

Se me olvidó por completo.

... pues actualizo:

Fijado del cableado y toma para la taladrina:














El conjunto, por el momento:








El filtro y el depósito de la taladrina con la bomba ya instalada:





La parte superior del filtro con otro filtro que evitará la entrada de "lo más grande". Falta aún una "tapa" que quedará a nivel con la bandeja en sí:





Los fuelles de protección:











Un par de vídeos, ya trabajando, haciendo el home:


MVI 3281


Y aquí, Go To 0:


MVI 3282



Sensor cuentarevoluciones:


Agujero roscado que hice en su día:





Posición de prueba:





Instalado en su ubicación, con un separador (a falta de sujertar mejor el cable):










Tras unos cuantos mecanizados, me di cuenta de que hay un lugar propicio para que entren las virutas y dificultoso para luego limpiarlo:











Así que he hecho unas "tapas" para estos lugares, que han quedado así:








También he cambiado los rodamientos al cabezal de torno. Para hacerlo he usado un trozo de tubo de PVC del que utilicé para el filtro de taladrina y el "kit" de sujección, tal que así:





He preparado también una placa de alumninio que servirá de soporte para cabezal y motor del torno. La idea es que quede tal que así:







Mi idea desde el principio era la de "acoplar" un torno a la fresadora.


Para ello tenía que idear un sistema para que la mesa de la fresadora no tuviera que aguantar los veintitantos kilos que pesa el cabezal del torno, el motor y su soporte.


A la vez el sistema tiene que permitir los movimientos en ejes X e Y.


Tras mucho mirar, buscar y darle vueltas ya tengo "ideado" el sistema de sujección y guiado para "el torno".


El sistema de guiado que he elegido es uno comercial para puertas correderas, el Klein NK 45, cuyas características podéis ver aquí:


http://www.caberferreteria.com/archi...rtasdepaso.pdf


(Hoja 2 del pdf)


El sistema de sujección y guiado será más o menos así:





El guiado propiamente dicho:





En conjunto, quedará tal que así:





Quizás se aprecie mejor de frente:




Seguimos:


Aquí podéis ver las conexiones del variador para el motor del torno:




















Y el soporte para motor y cabezal del torno:


















Aquí podéis ver toda la caja con la electrónica ya completa: Solamente me falta agrupar algunos cables y poner las tapas de las guías de cables, que van a quedar muy justas





Los interruptores exteriores:





Así queda el lateral de la mesa con la puerta del armario de electrónica cerrado:





He aprovechado también para poner unas tiras de led que ilumen el interior del enclouser (armario):














Bueno, pues, como no, la Ley de Murphy ha hecho su aparición.


Me he estado volviendo loco porque, tras estar trabajando un rato con la máquina, me saltó el automático.


Pensé que sería debido a las "lucecitas", así que las revisé y nada, todo correcto.


Desconecto todo ... y sigue saltando.


Finalmente, por pura suerte, no sé cómo me di cuenta que uno de los cables de uno de los drivers de los motores estaba suelto, apretado y listo, todo soluccionado.


Pero la cosa no se queda ahí.


Antes de hacer las conexiones me gusta limpiar los conectores usados del fundente.


Pues no sé qué narices ha pasado que empleando el limpiador que usado siempre el plástico se ha resquebrajado.


Menos mal que tenía puestas las tapas, pero este ha sido el resultado:





Por suerte, dentro del mal, solamente ha afectado al anillo exterior, que es donde van los agujeros para los tornillos de sujección.


Para soluccionarlo, manos a la obra.


He hecho esta pieza:





La verdad que me ha valido como "práctica" ya que, aunque he hecho varias pruebas en CNC, aún no había hecho ninguna pieza para utilizar.


Muy contento con el agujero y el círculo de vaciado:





Los círculos son una de las cosas donde primero se notan si un CNC es preciso o no y la verdad es que ha quedado simplemente, perfecto.


Por último las medidas exactas y ha encajado perfectamente en la pieza, tras pegarla con un bicompotente y hacerle un rebaje para los tornillos:





... listo para volver a utilizarse.

Continuamos en otro post.

Un saludo.

Seguimos.

Montando el "torno":



















Panel para los mandos del torno:





Las puertas:







Aquí podéis ver el sensor del cuentarevoluciones con su soporte hecho al efecto:





El torno ya funcionando:





Por último, una vista general en la que se puede ver también que ya he puesto el marco interior para apoyo de las puertas:




Imágenes con el torno ya con su protección montada y también las puertas.


Las he hecho con flash y sin flash, con luz y sin luz, para que se vean mejor.



















Un vídeo:

MVI 3698

Un saludo.

Unos accesorios:


Anillo para iluminación y para refrigeración.


La cosa no merece de muchas explicaciones: Creo que con las fotos lo explican todo, así que aquí van.

Tras una gran pelea para poder utilizar Mach3 con el torno, al final estoy haciendo las piezas que me faltaban para el anilllo de refrigeración tal y como podéis ver en el siguiente vídeo:


http://www.youtube.com/watch?v=VaD7c...ature=youtu.be


Bueno, pues, aunque no los resultado esperados (luego explico el por qué), aquí está ya acabado y finalizado:


Las piezas preparadas:





Las juntas puestas en sus alojamientos:





Primera tuerca (regula la altura o lo que salen) las salidas (valga la redundancia):





Salidas puestas:





Segunda tuerca instalada:





Tras apretar la segunda tuerca, queda ajustado:





Vista general:





Entrada del líquido refrigerante. He dispuesto una segunda salida para dos usos: Uno, para el torno y dos, para poder llegar a toda la máquina y así "limpiarla" de vez en cuando con refrigerante:





Vista desde abajo:





Anillo de leds encendido (sin más luz):





Anillo de leds encendido, pero esta vez con los leds de iluminación general encendidos:





Y aquí podéis ver el resultado:





Como podéis ver el líquido sale por más sitios de los "pensados".


Esto pasa porque las tuercas las he puesto sin teflón ni nada que "ajuste".


De todas maneras he visto que, a pesar del movimiento que puedo dar a las salidas, éste es demasiado pequeño para que resulte útil (poder enforcar los chorros a la punta de la herramienta), por lo que seguramente cambie el sistema por tubos de refrigeración de los que se usan normalmente.


Por lo demás, he tenido el problema de instalar el anillo en sí: el diámetro de la junta tórica dificultaba la introducción y al final ha tenido que ser "a lo bruto", y parte del diámetro de la junta, se ha cortado ... por lo que sale un poco de líquido por la parte superior, aunque no es "preocupante".

Tras la última modificación, este es el resultado:





Mucho mejor.

[quote author=pritt link=topic=14827.msg176611#msg176611 date=1387294860]
Hola a todos.
Para subsanar un temilla anterior, esto es lo que hice:


La cuestión es que tenía problemas para introducir la junta en su alojamiento ya que, como siempre sobresalen un poco (precisamente para evitar fugas), pues al intentar introducirla, físicamente, se cortaba, más teniendo en cuenta que la otra pieza no era recta, sino que tiene "cortes" para los tornillos:





Lo que he hecho para evitar la parte "negra", que además es un pelín más estrecha, es una especie de anillo, para que la junta "resbale" de forma uniforme:





Esta pieza encaja:





El resultado ha sido bueno.


Un saludo.

Otro arreglillo:


El fuelle que lleva el eje Z lleva unas pestañas que se introducen en las guías lineales de forma que quede sujeto a ellas.


En mi caso, las guías no llegan hasta el final del recorrido del eje Z:





Esto provocaba que cuando bajaba el eje Z al máximo, las pestañas se saliesen de la guía, o incluso alguna se partiese al intentar "entrar", con lo que el fuelle, después de un tiempo, en vez de desplazarse recto, se abombaba porque las pestañas estaban fuera de las guías:





Aquí podéis ver las pestañas a las que me refiero y alguna partida:





Para solucionar este pequeño problema, me he fabricado otras pestañas y las he pegado.


Primero me he hecho la plantilla:





La he escaneado y copiado y pegado hasta conseguir el número que quería, y he impreso la nueva plantilla:





Luego la he pegado a un plástico adecuado (en mi caso lo he sacado de una carpeta):





Las he ido cortando:








... y luego las he pegado:





La segunda parte ha sido hacer dos piezas con la forma de las guías en la parte donde encajan las pestañas:





Así he "suplementado" las propias guías:








Y ya tenía todo listo para instalar nuevamente el fuelle, que ahora sí que permanece completamente recto:




Bueno, pues, por el momento, eso es todo.

Sigo avanzando.


Un saludo.

Hola MAMM.

Gracias, pero lo admirable son tus manos.

La máquina está funcionando al 100 % ... pero me falta aún que funcione yo al 100 %. Antes de acabar una cosa ya estoy con otra.

Un saludo.